13
Octobre
2021
|
13:00
Asia/Baku

Début de la production des composants pour le Mercedes-Benz eActros

Usines Mercedes-Benz pour les groupes motopropulseurs: lancement de la production des composants clés des eActros à batterie produits en série.

Résumé
  • Les premiers composants ont été produits pour le lancement de la production en série de l'eActros à batterie. Le camion électrique commencera à sortir de la chaîne de montage à Wörth-am-Rhein le 7 octobre 2021.
  • L'usine Mercedes-Benz de Mannheim a commencé à assembler les packs de batteries, tandis que l'usine Mercedes-Benz de Kassel a commencé à assembler les essieux électriques et l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau.
  • Yaris Pürsün, Responsable des opérations mondiales pour les groupes motopropulseurs de Daimler Truck : "Le lancement de la production de composants pour le premier camion entièrement électrique de série portant l'étoile Mercedes revêt une grande importance pour nous. Grâce à nos packs de batteries, à nos essieux électriques et à nos composants de systèmes d'entraînement, nous contribuons largement à faire de l'eActros un véhicule de qualité Mercedes-Benz qui sera localement neutre en carbone sur la route."

Gaggenau/Mannheim/Kassel - Les usines de groupes motopropulseurs Mercedes-Benz en Allemagne commencent à produire des composants clés pour l'eActros à batterie. Il s'agit notamment de l'essieu électrique et des packs de batteries, qui sont produits et assemblés dans les usines de Gaggenau, Kassel et Mannheim de Daimler Truck. Ces composants seront utilisés pour la production en série des eActros, qui débutera à l'usine Mercedes-Benz de Wörth le 7 octobre 2021.

Yaris Pürsün, Responsable des opérations mondiales pour les groupes motopropulseurs de Daimler Truck : "Le lancement de la production de composants pour le premier camion entièrement électrique produit en série et portant l'étoile Mercedes revêt une grande importance pour nous. Grâce à nos packs de batteries, à nos essieux électriques et à nos composants de systèmes d'entraînement, nous contribuons largement à faire de l'eActros un véhicule de qualité Mercedes-Benz qui sera localement neutre en carbone sur la route. Le premier camion entièrement électrique produit en série par Mercedes-Benz présente donc des valeurs internes impressionnantes, car les composants clés sont produits sur nos sites allemands conformément aux normes de qualité les plus élevées. Cela marque le début d'une nouvelle ère pour le réseau de production et de technologie de nos usines allemandes de groupes motopropulseurs."

Packs de batteries de l'usine Mercedes-Benz de Mannheim.

Le centre de compétences pour la mobilité sans émissions (KEM) de Mannheim assemble des modules de batterie individuels pour former des packs complets, qu'il soumet ensuite à un test de fonctionnement. Un pack de batteries pour un eActros produit en série se compose de six modules de batteries individuels. Un pack complètement assemblé mesure près de 2,20 mètres de long, 75 cm de large et 55 cm de haut. Mais avant que les modules ne fassent partie d'un pack opérationnel, ils sont d'abord installés dans un boîtier métallique, puis connectés à d'autres composants tels que des barres omnibus, des systèmes de commande et des câbles. Ils sont ensuite câblés aux jeux de câbles haute tension, après quoi des couches d'isolants répondant aux normes de sécurité les plus strictes sont appliquées. Dans la dernière étape, le boîtier électrique/électronique (boîtier E/E) est fixé au boîtier métallique préassemblé, qui constituera plus tard l'interface entre la batterie et le véhicule. Le boîtier E/E est également préassemblé dans l'usine Mercedes-Benz de Mannheim. Après un test final de fonctionnement et d'étanchéité de l'ensemble du pack batterie, le composant est expédié à l'usine Mercedes-Benz de Wörth.

L'essieu électrique : un rôle majeur pour l'usine Mercedes-Benz de Kassel

L'usine Mercedes-Benz de Kassel assemble l'essieu électrique complet, composé du pont, du moteur électrique et des éléments de la boîte de vitesses. Le noyau de l'essieu est d'abord prémonté. Il s'agit, entre autres, de fixer les moyeux de roue et les disques de frein sur celui-ci. L'unité d'entraînement, y compris la transmission à deux vitesses, est prémontée en parallèle. L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau fournit les composants de la transmission pour cette étape. Après le prémontage de l'essieu central, l'ensemble de l'unité d'entraînement, y compris la transmission à deux vitesses, est "mariée" (fixée) à l'essieu. Avant que l'essieu électrique ne soit préparé pour l'expédition, il est soumis à un test de fonctionnement et de haute tension. Ces tests portent notamment sur la sécurité électrique et les propriétés acoustiques.

L'essieu électrique est monté sur la même base que son homologue conventionnel. Par conséquent, il est possible d'intégrer les processus de fabrication et de montage de l'essieu électrique dans les lignes de production existantes, parallèlement à la production conventionnelle. Cela rend le processus de production extrêmement flexible et rentable. Lors de l'intégration de l'essieu électrique, l'accent a été mis sur la mise en place de machines adaptées à la production d'essieux électriques ou nouvellement acquises à cet effet. Cet équipement comprend des machines pour le prémontage de l'unité d'entraînement, le montage final de l'essieu électrique et l'ensemble de la procédure d'essai.

Composants de transmission pour l'essieu électrique dans l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau.

L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau utilise les techniques de fabrication les plus modernes pour produire les composants mécaniques de la transmission et les boîtiers correspondants. La principale difficulté réside dans le fait que les pièces de la transmission et les composants du carter en acier et en aluminium doivent être fabriqués avec la plus grande précision possible car ils doivent respecter des tolérances extrêmement serrées. Cela est nécessaire pour que l'essieu électrique fonctionne parfaitement et présente des propriétés acoustiques optimales. La gamme de composants fabriqués dans l'usine Mercedes-Benz de Gaggenau s'étend d'un minuscule engrenage planétaire d'un diamètre extérieur de 57 mm à une roue motrice d'un diamètre extérieur de 365 mm et d'un poids brut de plus de 40 kg. Au total, dix pièces de transmission et trois éléments de boîtier sont livrés à l'usine Mercedes-Benz de Kassel, où ont lieu les autres étapes de montage de l'essieu électrique.

L'eActros Mercedes-Benz en un coup d'œil

Le cœur technologique de l'eActros est sa chaîne cinématique, qui se compose d'un essieu électrique rigide avec deux moteurs électriques intégrés et une transmission à deux vitesses. Ce concept présente de nombreux avantages par rapport aux conceptions impliquant un moteur central. Par exemple, la conception plus compacte permet de libérer de l'espace pour l'installation d'une capacité de batterie supplémentaire, ce qui a un impact positif sur l'autonomie du véhicule. En raison de la transmission directe de la puissance, le concept est également plus efficace qu'un concept avec un moteur central. Les deux moteurs offrent un confort de conduite impressionnant et une grande dynamique de conduite. En outre, le système d'entraînement électrique silencieux et sans émissions convient aux opérations de livraison de nuit et permet également au camion de pénétrer dans les centres-villes où les véhicules diesel sont interdits. Selon la version, le eActros est alimenté en énergie par trois ou quatre packs de batteries et peut atteindre une autonomie de 400 kilomètres. L'eActros peut être rechargé jusqu'à 160 kW. Dans une station de charge rapide conventionnelle en courant continu avec un courant de charge de 400 A, il faut un peu plus d'une heure aux trois blocs de batteries pour passer de 20 % à 80 % de leur capacité. En termes de disponibilité et de performances, l'eActros est donc parfaitement adapté aux opérations de distribution quotidiennes.

À propos des usines allemandes de groupes motopropulseurs de Daimler Truck AG

L'usine Mercedes-Benz de Gaggenau, créée en 1894 sous le nom de "Firma Bergmann's Industriewerke in Gaggenau", est la plus ancienne usine automobile du monde. Avec ses quelque 6 200 employés, elle est non seulement le plus gros employeur de la ville, mais aussi le plus grand centre de formation de la région. Outre les transmissions destinées à toutes les divisions automobiles de Daimler, le site produit également des engrenages épicycloïdaux et des essieux à portique ainsi que des convertisseurs automobiles.

L'usine Mercedes-Benz de Kassel a été créée en 1969 sous le nom de "Hanomag-Henschel-Fahrzeugwerke GmbH" et fabrique des essieux pour véhicules utilitaires et d'autres composants depuis plus de 50 ans. Les quelque 2 800 employés de l'usine utilisent des techniques de production pionnières pour fabriquer des essieux pour camions, bus, fourgonnettes et voitures, ainsi que des arbres de transmission, des essieux et d'autres composants. Le site de Kassel est l'une des plus grandes usines d'essieux pour véhicules utilitaires en Europe et le plus grand employeur industriel de la ville de Kassel.

À propos de l'usine Mercedes-Benz de Mannheim : Mercedes-Benz et Mannheim sont liés depuis longtemps. C'est ici que l'ingénieur Carl Benz a inventé la première automobile du monde le 29 janvier 1886. Il s'agissait de la Benz Patent-Motorwagen et portait le numéro de brevet 37435. En 1908, l'usine actuelle de Mercedes-Benz a été créée sur la colline de Luzenberg à Mannheim-Waldhof. Plus de 4 800 employés travaillent dans cette usine, où ils produisent des moteurs et des composants connexes pour les véhicules utilitaires.